Lo de elegir plásticos no es solo encontrar algo que «funcione». Llevamos más de 15 años en Eastmaster, mecanizando y moldeando piezas para clientes de todos los sectores, y vemos el mismo patrón una y otra vez: alguien elige un material por una ficha técnica o una recomendación del proveedor, lanza la producción, y luego descubre a las malas que no era la elección correcta.

Un cliente perdió 80.000$ en retiradas de producto porque cambió POM por PP en un engranaje para ahorrar en material — las ruedas se deformaron bajo carga en pocas semanas. Otro pagó 15.000$ de más en herramental porque especificó PC puro para una carcasa de pared fina, cuando PC/ABS habría funcionado perfectamente con menor presión de inyección.

Así que esta guía no es un resumen de libro de texto. Es lo que realmente hemos aprendido fabricando piezas — los compromisos que importan, los errores que vemos una y otra vez, y los factores prácticos que las fichas técnicas no siempre aclaran.

Comparación rápida

Si solo necesitas una referencia rápida, aquí tienes el panorama general. Los detalles de cada material están más abajo.

Material	Tracción MPa	HDT °C	Coste $/kg	Mejor conocido por	Cuidado con
PP	31–41	100	1–2	bisagras vivas, resistencia química	Difícil pintar/pegar
PE	26–33	80	1–2	Barrera de humedad, alimentario	Alabeo en piezas grandes
PS	20–35	80	1–2	Cristalino (GPPS), barato	Frágil, baja resistencia química
ABS	40–50	100	2–3	Resistente + buen acabado + fácil moldeo	Amarillea al sol
PC	60–70	135	3–5	Irrompible + transparente	Requiere secado, caro
PC/ABS	50–60	118	3–5	Lo mejor de PC y ABS	Necesita secado, opaco
POM	60–70	160	3–5	Engranajes de precisión, baja fricción	Difícil pegar, formaldehído al calentar
PA (Nylon)	70–85*	220*	5–8	Fuerte, resistente al desgaste	Absorbe humedad, cambia dimensiones
PMMA	65–72	95	2–4	92% transmisión de luz	Frágil, se rompe al impacto
PEI	100–110	205	25–40	Ignífugo sin aditivos	Color ámbar, caro
PEEK	90–100	260	80–150	Resistencia extrema a todo	Prácticamente todo sobre el precio
TPE/TPU	30–50	75	4–12	Tacto suave, sobremoldeo	Fluencia bajo carga
LSR	5–10	200+	8–20	Médico/contacto piel, amplio rango	Equipo especial, no reciclable

* Valores para grado con fibra de vidrio (GF30). PA sin rellenar es menor. Siempre verifica con la ficha técnica de tu proveedor.

Plásticos de commodidad — las opciones económicas

PP (Polipropileno)

PP es el plástico más barato que realmente funciona. Las tapas de champú — esas bisagras que se abren y cierran miles de veces sin romperse — son la firma de PP. El material aguanta millones de ciclos de flexión porque las cadenas poliméricas se alinean naturalmente en la dirección del flujo durante el moldeo, y si diseñas la bisagra bien (0,4–0,6 mm de grosor, con el flujo cruzando la bisagra), sobrevivirá al resto del producto.

También es suficientemente resistente a productos de limpieza agresivos y cumple con la FDA para contacto alimentario en la mayoría de grados. A 1–2$/kg, es difícil de superar en precio.

El pero: PP tiene una energía superficial muy baja — o sea, no puedes pintarlo, pegarlo ni imprimir sobre él sin tratamiento de plasma. La contracción es de 1,5–2,5% durante el enfriamiento, así que las piezas gruesas pueden alabearse. Y por debajo de 0°C se vuelve quebradizo.

PE (Polietileno — HDPE / LDPE)

PE es el plástico más producido del mundo. HDPE es la versión rígida (botellas de leche, tablas de cortar); LDPE la flexible (tubos exprimibles, bolsas). Ambos son prácticamente impermeables y baratísimos. Si tu pieza necesita contener líquidos, PE es una opción base sólida.

Como el PP, es difícil de pegar y pintar. El HDPE se alabea mucho en superficies grandes y planas, y ninguna versión destaca en resistencia estructural.

PS (Poliestireno — GPPS / HIPS)

Cristalino y barato (GPPS), o más resistente y opaco (HIPS). El poliestireno es fácil de moldear y muy asequible, por eso aparece en cubertería desechable, cajas de CD y revestimientos de frigoríficos. Pero es frágil — GPPS se rompe con cualquier cosa — y es uno de los peores plásticos en resistencia química. Muchos disolventes comunes lo disuelven al contacto. Úsalo solo para aplicaciones interiores de bajo coste y poco estrés.

Plásticos de ingeniería — cuando lo básico no basta

ABS

El ABS es la opción por defecto por una razón. Buena resistencia al impacto, excelente acabado superficial (se pinta y metaliza de maravilla), fácil de moldear y asequible a 2–3$/kg. Es lo que usan la mayoría de carcasas de electrónica de consumo, y es el material que LEGO usa para sus piezas — lo cual dice algo tanto de su durabilidad como de su precisión.

La gran debilidad: la resistencia UV. Deja ABS al aire libre y se amarillará en pocos meses, volviéndose quebradizo en un año. Si necesitas durabilidad exterior, mira ASA — es básicamente ABS con resistencia UV incorporada, a precio similar.

Consejo de taller: Si tu pieza de ABS necesita cromado, asegúrate de especificar un «grado de galvanoplastia». El ABS estándar tiene partículas de butadieno del tamaño equivocado para una buena adhesión del recubrimiento — se pelará. Lo aprendimos por las malas al principio.

PC (Policarbonato)

PC es el irrompible. Su resistencia al impacto (600–850 J/m Izod con muesca) está en una liga completamente distinta a otros plásticos transparentes. Se usa para cristales antibalas y cascos de seguridad. También aguanta bien el calor — servicio continuo hasta ~130°C.

Pero PC exige respeto en el procesado. Debe secarse a menos de 0,02% de humedad antes del moldeo, si no aparecerán marcas plateadas y se reducirá el peso molecular. Eso significa 3–4 horas en secador deshumidificador a 120°C. Sáltate este paso y tu pieza «irrompible» será sorprendentemente frágil.

PC también se raya fácilmente (la mayoría de aplicaciones ópticas necesitan un recubrimiento duro) y es atacado por gasolina y álcalis fuertes. A 3–5$/kg, es significativamente más caro que el ABS.

Mezclas PC/ABS

Esto es lo que realmente usan la mayoría de portátiles y fundas de móvil — no PC puro ni ABS puro, sino una mezcla (generalmente 50/50 a 70/30). Obtienes la resistencia térmica y al impacto del PC con la procesabilidad y la tenacidad a baja temperatura del ABS. También es más fácil lograr UL 94 V-0 con PC/ABS que con cualquiera de los dos por separado.

Piensa en ello como la opción práctica: cuando PC es excesivo y ABS no llega, PC/ABS está justo en el punto óptimo.

POM (Acetal / Delrin®)

Si necesitas precisión, POM es tu material. Mantiene tolerancias estrictas porque apenas absorbe humedad (menos del 0,25%), así que a diferencia del nailon, tus piezas no se hinchan en ambientes húmedos. Su coeficiente de fricción contra acero es 0,1–0,3 — suficiente para que engranajes y rodamientos funcionen en seco.

Una confusión común: «Acetal» y «Delrin» no son exactamente lo mismo. Delrin es el homopolímero — algo más fuerte y rígido. El copolímero de acetal tiene mejor resistencia química y soporta mejor ambientes calientes/húmedos. Elige copolímero para condiciones húmedas; homopolímero para máxima rigidez.

Inconvenientes: casi imposible de pegar, mala resistencia UV, y libera formaldehído si se sobrecalienta durante el procesado (ventila el taller). También bastante denso: 1,41 g/cm³.

PA (Nailon — PA6, PA66)

El nailon es fuerte, tenaz y resiste bien el desgaste. Los grados con fibra de vidrio (PA6-GF30 o PA66-GF30) son bestias — la resistencia a tracción sube a 70–85 MPa, la temperatura de deflexión térmica supera los 200°C, y la contracción baja de ~1,5% a 0,3–0,5%. Para piezas bajo el capó del coche y soportes estructurales, el nailon con fibra de vidrio suele ser la respuesta.

Pero esto es lo que pillar desprevenidos: el nailon absorbe 1,5–2,5% de humedad del aire. Esto significa que las piezas pueden crecer 0,5–1% tras salir del estado seco de moldeo. Si has diseñado un ensamblaje con tolerancias estrictas basándote en dimensiones secas, estará fuera de especificación tras un par de semanas en un almacén húmedo. O bien diseñas tolerancia para ese crecimiento, usas grado con fibra (menos absorción), o eliges POM si el ambiente es húmedo.

Además: el nailon con fibra de vidrio es abrasivo. Espera un 20–30% menos de vida útil del molde comparado con grados sin rellenar. Presupéstalo.

PMMA (Acrílico)

El acrílico transmite el 92% de la luz visible — mejor que el policarbonato y que la mayoría de los cristales. También es estable a los UV y resistente a los arañazos, por eso es el material de referencia para rótulos exteriores y luminarias. Pero es frágil. De verdad. Resistencia al impacto de 15–25 J/m, frente a los 600+ del PC. Si eliges entre acrílico y policarbonato para una pieza transparente, la pregunta es simple: ¿necesita sobrevivir a impactos? Si sí, PC. Si no, PMMA.

Plásticos de alto rendimiento — cuando el dinero no es el problema

PEEK

PEEK es lo que usas cuando el fallo no es una opción. Componentes de motores a reacción, implantes espinales, portadores de obleas de semiconductores, herramientas de pozo petrolero — son aplicaciones donde la pieza tiene que funcionar a 250°C, en químicos agresivos, bajo carga, durante años, sin excusas. PEEK hace todo eso.

También cuesta 80–150$/kg, requiere temperaturas de fusión de 370–400°C y necesita equipos de moldeo especializados. Para el 95% de los proyectos, PEEK es una exageración enorme. Pero para ese 5%, simplemente no hay alternativa.

PEI (Ultem®)

Piensa en PEI como el primo más asequible de PEEK. Obtienes el 80% del rendimiento térmico de PEEK por aproximadamente el 30% del precio (25–40$/kg). La característica estrella es la resistencia al fuego inherente — PEI alcanza UL 94 V-0 sin aditivos ignífugos, y produce muy poco humo al exponerse al fuego. Por eso es el estándar para interiores de aviones.

Es de color ámbar natural, lo que limita las aplicaciones ópticas. Y como PEEK, necesita altas temperaturas de procesado (340–380°C). Pero si necesitas rendimiento a alta temperatura más seguridad contra incendios y PEEK es demasiado caro, PEI suele ser la respuesta.

Materiales flexibles

TPE / TPU

Cuando necesitas un agarre suave, una junta flexible o una funda de móvil que absorba golpes, TPE y TPU son la respuesta. Se procesan en equipos de inyección estándar (a diferencia de la goma termoestable) y son reciclables. TPU es más resistente y duradero ante la abrasión; TPE es más barato y más fácil de trabajar.

Lo principal: el sobremoldeo de TPE/TPU sobre un sustrato rígido (ABS, PC, PA) requiere una cuidadosa selección de pares de materiales para la adhesión. No todas las combinaciones se pegan. Si planeas un moldeo de doble componente, habla con tu moldeador sobre pares compatibles antes de comprometerte con un material.

LSR (Caucho de silicona líquida)

LSR es para cuando necesitas algo que se sienta como goma pero es biocompatible y funciona de -50°C a +250°C. Tetinas de biberón, juntas médicas, moldes de repostería — ese es el territorio del LSR. Se procesa mediante moldeo por inyección líquida (LIM) en moldes calentados, lo que significa que necesitas equipo dedicado. También es un material termoestable, así que no se puede refundir ni reciclar.

Una forma práctica de elegir

En vez de empezar con un material, empieza con los requisitos. Este es el proceso que seguimos con cada cliente:

1. Anota qué debe soportar realmente la pieza. No «tiene que ser fuerte» — sé específico. «Debe soportar 80°C continuos, resistir alcohol isopropílico, sobrevivir una caída de 1,5 m sobre hormigón». Los requisitos cuantificados eliminan el 80% de los candidatos inmediatamente.

2. Comprueba los requisitos normativos pronto. Si tu pieza toca alimentos, necesitas resina conforme a FDA. Si es una carcasa de dispositivo médico, ISO 10993. Si es una carcasa de electrónica, probablemente UL 94 V-0. Estas restricciones acortan la lista rápido.

3. Piensa en el proceso de fabricación. Para inyección, el índice de fluidez (MFI) debe coincidir con la geometría de tu pieza — paredes finas necesitan MFI superior a 15, piezas gruesas funcionan mejor con MFI 5–10. Para mecanizado CNC, POM y PA son excelentes; PE y TPU se mecanizan mal.

4. No sobrediseñes. Si tu pieza solo necesita el 60% de la resistencia al impacto del PC, ¿por qué pagar por PC? Encuentra el material que cubre tus requisitos al menor coste total — material más procesado más desgaste de herramental más operaciones secundarias. Un material de 2$/kg con procesado fácil a menudo supera a uno de 1$/kg que te pone trabas a cada paso.

5. Valida antes de comprometerte. Antes de cortar acero para la herramental de producción, pide a tu socio de fabricación que haga un análisis de fabricabilidad (DFM) y moldee algunas muestras. Regularmente detectamos problemas de material en esta fase que serían caros de arreglar después.

Errores comunes que seguimos viendo

ABS a la intemperie. Lo vemos constantemente y siempre termina igual — piezas amarillentas, agrietadas y reclamaciones de garantía. Usa ASA. Mismo precio, misma procesabilidad, años de estabilidad UV. Ya no hay razón para usar ABS en aplicaciones exteriores.

Ignorar la absorción de humedad del nailon. Esto te pilla por sorpresa. Las piezas pasan el control de calidad en estado seco, se envían bien, y luego crecen 0,5–1% tras dos semanas en un almacén húmedo. Si tu ensamblaje tiene tolerancias estrictas, usa nailon con fibra de vidrio o cambia a POM.

Elegir solo por precio por kilo. Un material barato que es difícil de procesar, desgasta los moldes, requiere operaciones secundarias y falla en campo es más caro que uno más caro que simplemente funciona. Mira el coste total, no solo el precio de la resina.

Decir «plástico transparente» sin especificar rendimiento. «Transparente» puede ser PC, PMMA, PS, PETG y otros — con resistencia al impacto, capacidad térmica y coste muy distintos. Un escudo protector transparente necesita PC. Un expositor puede usar PMMA. Sé específico sobre lo que «transparente» tiene que hacer, no solo cómo se ve.

Referencia rápida de normativas

Norma	Cubre	Materiales habituales	Nota
FDA contacto alimentario	Seguridad alimentaria	PP, PE, PET, PC sin BPA, PEEK	Verifica la marca específica
UL 94	Inflamabilidad (V-0/V-1/V-2/HB)	PC/ABS (V-0 con FR), PEI (V-0 inherente)	Carcasas electrónicas suelen necesitar V-0
ISO 10993	Biocompatibilidad médica	PC médico, PEEK, LSR, PP	Grados médicos cuestan 3–5x más
RoHS / REACH	Sustancias restringidas	La mayoría de resinas modernas cumplen	Grados FR antiguos pueden contener sustancias restringidas

Conclusión

No existe el «mejor» plástico — solo el adecuado para tu trabajo específico. Un material perfecto para un salpicadero puede ser un desastre en un dispositivo médico. La clave es ser honesto sobre lo que tu pieza realmente necesita soportar, comprobar los requisitos normativos pronto y validar tu elección con tu socio de fabricación antes de invertir en herramental.

Si no tienes claro qué dirección tomar, eso es literalmente lo que hacemos — ayudar a la gente a averiguarlo antes de gastar dinero en el material equivocado. Escríbenos con el diseño de tu pieza y te orientaremos. Suele tardar un día.

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Envíanos tu archivo 3D y los requisitos de aplicación — te recomendaremos la marca adecuada y te daremos presupuesto. Sin compromiso.

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Escrito por el equipo de ingeniería de Eastmaster. Llevamos mecanizando y moldeando piezas de plástico en Shenzhen, China desde 2010. Los valores de propiedades son rangos típicos para grados sin rellenar — siempre verifica con la ficha técnica de tu proveedor de resina.

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